A EPC Automação pode ajudar a sua empresa a encontrar a solução dos problemas através de consultoria com especialistas nas seguintes áreas de Engenharia:
• Automação e Instrumentação;
• Compressores Industriais;
• Controle anti-surge, velocidade e capacidade de compressores e turbinas;
• HAZOP / LOPA
• Manutenção Industrial;
• Otimização de malhas de controle;
• PIMS(Plant Information Management Systems) – PI da OSIsoft.
Equipe de especialistas da EPC Automação acompanham a partida e operação assistida da planta para apoiar os operadores e engenheiros de manutenção referente as lógicas implementadas nos PLCs e SDCD.
Engenheiros da EPC Automação são solicitados para prestar consultoria de manutenção nas áreas de Automação e Manutenção.
Acompanhamento de TAF (Testes de Aceitação na Fábrica) e TAC (Testes de Aceitação no Campo) de vários projetos. A EPC Automação elaborou os Roteiros de Testes detalhados e acompanhou os testes na fábrica e no campo.
Comissionamento e montagem dos projetos elaborados pela EPC Automação para esclarecer dúvidas dos montadores, resolver interferências com outras disciplinas e alterar o projeto em função da necessidade do cliente.
Devido à alta especialização em controle e segurança de compressores centrífugos, os engenheiros da EPC Automação são solicitados para a solução de problemas e participação em estudos de Análise de Causa Raiz (RCA).
A EPC Automação desenvolve telas gráficas onde são apresentados alarmes preditivos, através da elaboração e implantação de lógicas e algoritmos baseados na análise de dados do processo. Toda a estratégia das Telas Preditivas está baseada na aplicação de métodos de Engenharia para resolução de problemas (RCA – Root Cause Analysis) e manutenção centrada na confiabilidade (RCM – Reliability Centered Maintenance).
Para a criação das Telas Preditivas e as respectivas lógicas é necessário ler os dados das variáveis de processo através de sistema PIMS (Plant Information Management Systems) que disponibiliza um grande banco de dados e inúmeras funções matemáticas e estatísticas para a realização destas pesquisas.
É possível utilizar esta técnica em todos os tipos de equipamentos industriais para melhorar a confiabilidade dos ativos e consequentemente aumentar a disponibilidade operacional com um custo reduzido.
Segue abaixo a relação de alguns equipamentos onde a EPC Automação já implantou com sucesso esta técnica:
Esta tela apresenta um resumo e uma estatística dos alarmes de todas as Telas Preditivas da unidade Q3 da Braskem, possibilitando um acesso fácil e rápido à todas as Telas Preditivas da unidade.
As telas dos compressores possuem lógicas para acionar alarmes preditivos e informar problemas futuros com antecedência, possibilitando a programação dos serviços de manutenção, evitando uma parada não programada do equipamento.
A tela das chaves de nível dos compressores possui lógicas para acionar alarme de mau funcionamento do instrumento e enviar um email para o técnico responsável providenciar imediatamente a manutenção adequada da chave de nível correspondente.
A tela dos instrumentos dos Fornos de Pirólise da área 200 possui lógicas para acionar alarme informando que um instrumento está com erro na calibração em relação aos demais instrumentos utilizados no mesmo serviço.
A tela da unidade de refrigeração da área de Intermediários possui lógicas para acionar alarmes preditivos e informar problemas futuros com antecedência, possibilitando a programação dos serviços de manutenção, evitando uma parada não programada do equipamento
A tela das bombas de Etileno informa se a bomba está trabalhando dentro da faixa de maior desempenho e a possibilidade de cavitação, aumentando a vida útil do equipamento.
Esta tela é uma excelente ferramenta para acompanhar e analisar uma variável, possibilitando a verificação do seu comportamento e constatar uma possível degradação do funcionamento do equipamento correspondente, antes que possa apresentar o problema efetivamente.
Substituição do SDCD existente da área Fria e Compressão pelo DeltaV da Emerson Process.
Substituição do sistema digital existente dos compressores da área 200 pelo TMR Tricon da Schneider.
Implantação de PLC modelo ControlLogix da Rockwell e sistema supervisório iFIX da GE no Terminal de Cabiúnas.
Substituição do SDCD existente da área de Aromáticos pelo DeltaV da Emerson Process utilizando a filosofia Foundation Fieldbus.
Transferência dos sistemas de segurança existentes da área de Olefinas, Utilidades e Aromáticos para novos sistemas SIS modelo Tricon da Invensys e Trusted da Rockwell.
Implantação do SDCD modelo 800xA da ABB na Refinaria Duque de Caxias.
Implantação do SDCD DetalV da Emerson Process na Unidade Q4 DCX em Duque de Caxias.
Substituição dos servidores e Estações de Operação do DeltaV da Emerson Process.
Substituição das gavetas, motores, PLC e CCM de elétrica da área de Preparação e Extração. Elaboração de Fluxogramas de Engenharia e Memorial Descritivo das malhas de controle e segurança da área de Preparação e Extração.
Engenheiros especialistas da EPC Automação e com certificação para atender os requisitos das normas IEC 61508 e IEC 61511 participaram de reuniões de HAZOP e LOPA para identificar os riscos, estabelecer camadas de proteção (barreiras) e determinar o SIL requerido para a aquisição do PLC do gerador de energia elétrica.
O ECS (Engineering Custom Solution) é uma poderosa ferramenta criada pela EPC Automação, desenvolvido em plataforma Excel para proporcionar soluções customizadas de acordo com a necessidade de cada cliente.
Essa solução simula o comportamento de um determinado equipamento / processo para auxiliar o desenvolvimento de melhorias e treinamentos, tornando-se assim uma ferramenta da alta qualidade e de baixo custo.
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Este simulador foi criado durante o Projeto Básico para definir o funcionamento do controle entre os dois compressores e atualmente é utilizado para o treinamento de operação e manutenção dos equipamentos.
Este simulador foi criado durante o Projeto de Detalhamento para comprovar que a lógica de intertravamento das bombas funcionaria da maneira que a operação desejava. Foi utilizado também para treinar os operadores com a nova estratégia antes da operação da planta.
Este simulador foi utilizado para identificar um problema na programação do PLC sem a necessidade de fazer este estudo durante a operação do compressor. O problema foi identificado com a utilização do simulador e proporcionou uma atuação no campo com segurança e a certeza que a modificação efetuada estava correta.
Este simulador é utilizado para treinar os operadores e técnicos de manutenção referente a partida do compressor. Nas partidas das unidades industriais os operadores estão ocupados com outras atividades e não conseguem acompanhar a partida dos compressores. O simulador proporciona que esta operação seja feita da mesma maneira que é feita no SDCD e quantas vezes for necessária para o entendimento correto do funcionamento das lógicas de partida do compressor.
Simulador de restabelecimento manual da energia elétrica.
Este simulador é utilizado para treinar os operadores em caso de falha na concessionária de energia elétrica. Ao final do treinamento é possível observar o tempo decorrido até o restabelecimento da energia elétrica das torres de prédios e todas as operações realizadas, possibilitando uma avaliação detalhada do operador através de nota estabelecida automaticamente pelo simulador.
Este simulador é utilizado para treinamentos de operação e manutenção das centrífugas.
Este treinamento qualifica os operadores na operação dos compressores de Olefinas.
Este treinamento qualifica os operadores na operação dos compressores da UPGR.
Este treinamento qualifica os técnicos e engenheiros de manutenção nas lógicas de controle e segurança dos compressores de Olefinas e UPGR.
Este treinamento qualifica os técnicos e engenheiros de manutenção nos softwares TriStation, SOE e TriLogger da Schneider utilizados na programação do TMR Tricon.